Fabrikstur: Hvorfor 3x1 opretholder en minifabrik i hjertet af SoHo

Velkommen til vores nye serie, Fabrikstur, hvor vi tager dig med ind i produktionsfaciliteterne hos nogle af vores foretrukne mærker for at finde ud af, hvordan det tøj, vi køber, faktisk er lavet.

Ejendomme i New York er notorisk dyre, og SoHos stilfulde gader - hjemsted for luksuriøse shoppingdestinationer som f.eks Chanel og Dolce & Gabbana butikker - er ingen undtagelse. Så hvorfor ville ethvert mærke vælge at investere i at konvertere tusinder af kvadratmeter i det dyre shoppingkvarter til et mini -fremstillingsnav?

Det er et spørgsmål premium denim label 3x1's bygning i SoHo provokerer naturligvis. Del detail destination, del denim atelier, mærkeets Mercer Street plads er ulig noget i området. Og selvom en fabrik i hjertet af SoHo virker som et usandsynligt forslag, grundlægger 3x1 Scott Morrison påpeger, at mærket er vokset hvert år siden dets oprettelse på trods af et hårdt detailklima. Så hvad får den uventede model til at fungere? For Morrisons vedkommende er det 3x1's kombination af indbagt

gennemsigtighed, vægt på kvalitet og helt tilpasselige tilbud.

relaterede artikler

Gennemsigtighedsbitten er delvist bogstavelig-når du går ind, kan du se direkte ind i den glasindkapslede minifabrik, hvor symaskiner summer og denim skæres i bukseformede mønstre kun få meter væk fra hvor shoppere prøver jeans. Mens 3x1s fortsatte vækst betyder, at den nu producerer sin kvinders ready-to-wear kollektion i Los Angeles, er det denne SoHo-fabrik, hvor alt startede. Arbejderne i rummet er stadig ansvarlige for at lave alle 3x1's mænds ready-to-wear kollektion, udover at fungere som produktionsarmen for mærkets blomstrende skræddersyede og specialfremstillede forretning.

"Jeg kunne virkelig godt lide tanken om at lave noget lille, men helt lodret," forklarer Morrison, da jeg møder ham til en rundvisning i virksomhedens faciliteter. "Vi kan fremstille det, vi kan vaske det, vi kan gøre det helt her."

Der er også et andet element i 3x1's gennemsigtighed, der har mere at gøre med at fortælle kunderne, hvor materialer hentes. Siden 3x1s grundlæggelse har mærket gjort en vane at dele om de specifikke møller i Japan, Tyrkiet og USA, som dets stoffer stammer fra. For Morrison, en seriel denim -iværksætter, der med succes lancerede to andre virksomheder før 3x1, det stammer fra et ønske om at dele om de rige historier og kvalitet bag produkterne mere end noget andet andet.

"Jeg så det fra mine venner, der ejer restauranter," siger han. "Du begyndte at se denne bevægelse ske, hvor folk har adgang til mere og ønsker mere information. Og personligt som forbruger vil jeg gerne vide, hvad jeg investerer i. "

Det var dette ønske om åbenhed, der fik 3x1 til at invitere mig ind i deres SoHo -fabrik. Rul igennem for at få et kig bag kulisserne på, hvordan mærket besvarer spørgsmålet "Hvem lavede mit tøj?" ved at gøre det lige foran deres kunder.

Mere end 1.000 forskellige sorter af selvedge -denim har passeret 3x1's hænder siden mærket startede. Morrison, hvis årtier i branchen har gjort ham til en slags denim -leksikon, bliver mest begejstret for de sjældne eller usædvanlige fund, møller går fra deres arkiver. Kommunikerer denne historie til kunderne - og ser dem engagere sig i processen bag deres tøj da de vælger deres ideelle stof-er en stor del af det, der gør 3x1s detail-slash-atelier-koncept særlig.

"Vi er startet som dette sted, hvor folk kan komme ind og virkelig se det ske," siger han.

3x1 tilbyder både "skræddersyede" og "skræddersyede" jeans ud over kollektionerne, der er klar til brug. For mærket betyder det første at skabe et skræddersyet mønster til en kunde, mens "brugerdefineret" betyder lade kunderne vælge alt fra trådfarve til knapdetaljer til lommestoffer ved hjælp af allerede eksisterende passer. Mens 3x1 faktisk taber penge på en given forbrugers første par skræddersyede jeans, siger Morrison investeringen er det værd, fordi de fleste i sidste ende vælger at få lavet flere par ud fra deres skræddersyede mønster i det lange løb løb. Justin Theroux, Karlie Kloss og basketballspiller Tyson Chandler er blandt dem, der har valgt at gå den skræddersyede rute.

Når man bliver spurgt om bæredygtighed bekymringer, fokuserer Morrison på den måde, hvorpå 3x1 arbejder med møller, der bruger vandbesparende i sin klasse bedst teknologier og avancerede maskiner, udover at producere produkter af høj kvalitet, der vil vare længe tid. Mærket tilbyder også interne reparationer på alle 3x1-produkter og sælger "denim-løsning", der er specielt formuleret til forsigtigt at passe denim og forlænge dens levetid. Produkter som disse denim -coastere lavet af stofrester viser andre måder, mærket forsøger at skære ned på affald.

"Vi forsøger at genanvende så meget som muligt," siger Morrison.

Design, prøveudtagning og efterbehandling udføres alle i samme bygning som atelieret. Her er en printer, der bruges til at skabe papirmønstre, sat op i det ene hjørne af mærkets kontorer, som er placeret under detailrummet og fabrikken. Tilpassede jeans tager cirka tre uger at lave, en proces der kan sænkes, hvis hvert trin i processen sker i forskellige faciliteter.

Det er let at se ind og ud af 3x1s systue fra shoppingområdet på grund af gulv til loft glasvægge. Indvendigt sys jeans fra start til slut af en kloak, frem for at blive slået sammen af ​​en samlebånd.

"Det fantastiske ved dette er, at ved at alle har fuld ejerskab af deres beklædningsgenstand, [defekte]" sekunder "næsten forsvinder," forklarer Morrison. For en virksomhed, der ønsker at øge kvaliteten og gøre op med affald, er det ikke en kæmpe gevinst at skulle beskæftige sig med et ufuldkommen produkt.

3x1 medarbejder Andy lægger papirmønstre ud på denim, der skal skæres i hånden, før de sendes ud for at blive stryget, syet og vasket. Mens high-end-finish som 3D whiskering og ovnbagning udføres i LA, siger Morrison omkring halvdelen af ​​mærkets brugerdefinerede skræddersyet forretning involverer simpel skyllevask, hvilket betyder, at beklædningsgenstande er lavet fra start til slut i New York facilitet.

Efter at mønstre er skåret, "preses" individuelle stykker med dampdrevne strygejern for at sikre, at placeringen er præcis, og lommerne er helt flade.

"Jeg kan ikke fortælle dig, hvor meget bedre det gør det, men ingen gør det," siger Morrison. "Typisk i fremstilling, især billig fremstilling, er der noget, der kaldes en automatisk baglommesætter, der vil faktisk gribe jeanen, lægge den ned, så kommer en anden [mekanisk] arm over og lægger lommen ned og syr den. Vores er håndplaceret og forpresset... Ideen er, at vi vil have det til at være perfekt 100 procent af tiden. ”

Ekstra ruller stof fyldes nedenunder. Morrison vurderer, at der er mellem 70 og 100 forskellige typer denim tilgængelige i 3x1's rum på en given dag, som kunderne kan vælge imellem, når de tilpasser deres eget par jeans.

Hver person på holdet færdiggør cirka to et halvt par jeans om dagen. Det betyder, at fabrikken ikke viser store mængder ad gangen ("vi er en lille virksomhed - vi er under 20 millioner dollars i omsætning, ”bemærker Morrison), men det betyder også, at der kan gives ekstra tid til at fokusere på kvalitet.

En af 3x1's symaskiner på fabrikken. De fleste af dem i brug er enkeltnålsmaskiner.

Billederne på væggen var en gave fra Kegle -denim, der kørte den sidste denim -mølle i Amerika, inden den lukkede sidste år. Cone var en stor leverandør af 3x1's denims, før han lukkede sit sidste amerikanske anlæg.

"Jeg tror på Made in America," siger Morrison om, hvorfor han holder billederne på væggen. "Jeg vil beholde denne fabrik som et fodaftryk for amerikansk fremstilling og fokusere på værdien af ​​modeøkosystemet i New York."

Tilmeld dig vores daglige nyhedsbrev og få de seneste branchens nyheder i din indbakke hver dag.