Fabrieksrondleiding: een kijkje in hoe denim wordt gemaakt

Welkom bij onze nieuwe serie, Fabrieksrondleiding, waarin we je meenemen in de productiefaciliteiten van enkele van onze favoriete merken om erachter te komen hoe de kleding die we kopen eigenlijk wordt gemaakt. Ten eerste: we hebben nader bekeken hoe denim wordt gemaakt tijdens een rondleiding door de enorme, verticaal geïntegreerde faciliteiten van Citizens of Humanity in het centrum van Los Angeles.

Tegenwoordig is er een element van prestige en nieuwheid wanneer een merk zegt dat zijn producten zijn "Gemaakt in de VS", maar een product dat al in de VS is gemaakt voordat het trendy was, is: denim. Los Angeles, in het bijzonder, is het onofficiële centrum voor denimproductie van het land en de geboorteplaats van de designer-denimboom van de vroege jaren: bedrijven zoals J Brand, True Religion, 7 For All Mankind en Citizens of Humanity zijn hier allemaal begonnen en vele andere merken, ook al zijn ze niet in LA gevestigd, laten hun denim knippen, naaien en hier gewassen.

zelfs Uniqlo, dat is gevestigd in Japan - ook een bekende bron van denim - heeft een onderzoeks- en ontwikkelingsfaciliteit in LA die zich richt op het ontwerpen en testen van nieuwe stijlen en wassingen.

Helaas wordt de heerschappij van LA als epicentrum van de denimproductie in gevaar gebracht door factoren zoals een stijgend minimumloon (wat nog grotere kosten betekent) discrepantie tussen lokale productie en productie in Mexico of Bangladesh), immigratiehervorming die een bedreiging zou kunnen vormen voor lokale arbeidskrachten en droogte. (Bij de productie van denim wordt veel water verspild, maar daarover later meer.) Dus terwijl goedkopere merken productie in het buitenland, zijn premiummerken beter in staat om lokaal te produceren en een gezond bedrijf.

Gerelateerde Links

Nemen Burgers van de mensheid, welke heeft aanzienlijk gegroeid en geëvolueerd sinds zijn vroege hoogtijdagen. Het is nu het moederbedrijf van vijf merken: naast CoH produceren Agolde, Goldsign en Fabric Brand ook denim. Eerder dit jaar nam het executive team van het bedrijf het merk in eigendom door het te kopen van het in Boston gevestigde private equity-bedrijf Berkshire-partners en oprichter Jerome Dahan (die onlangs een nieuwe lijn gelanceerd), en noemde Karen Phelps creatief directeur van alle vijf de merken.

CoH, een van de weinige verticaal geïntegreerde denimproductiefaciliteiten in de Verenigde Staten, leek de perfecte plek om elke stap van het proces te observeren, van ontwerp tot bemonstering tot naaien tot wassen tot marketing en distributie, die allemaal plaatsvinden in CoH-faciliteiten in en rond Downtown Los Engelen. We brachten uren door met touren en namen veel foto's. Scroll verder om te zien wat ik heb gevonden en geleerd.

Eerst maakten we een rondleiding door OHeck, de 52.000 vierkante meter grote naaifaciliteit van het bedrijf, grenzend aan zijn kantoren, waar tot 4.000 kledingstukken gaan elke dag door de productielijn volgens Eric Kweon, de faciliteit's president. Er zijn ongeveer 240 werknemers en elk is gespecialiseerd in een specifiek aspect van het kledingstuk: sommigen naaien misschien alleen zakken, terwijl een ander alleen ritsen naait, terwijl een ander alleen de binnenbeenderen naait. Er is veel herhaling. Momenteel werken ze aan stijlen voor de zomer van 2018.

Het ontwikkelingsproces, dat drie tot vier maanden duurt, begint met stof: een lid van het ontwerpteam kijkt naar wat er dit seizoen in de markt is, maar het merk wijkt ook niet te veel af van zijn kenmerkende stoffen - "niet alleen voor consistentie en pasvorm, maar ook voor klantenloyaliteit", zegt creatief directeur Karen Phelps. Hoewel ontwerpen, snijden, naaien en wassen allemaal lokaal plaatsvinden, wordt het meeste denimmateriaal in het buitenland ingekocht, voornamelijk uit Japan en Europa. "De laatste [goede] Amerikaanse fabriek is onlangs gesloten, het was een grote hit voor de industrie", zegt ze.

Binnen in het hoofdkantoor zijn patroon- en monsterkamers met hun eigen teams van patroonmakers, snijders en naaisters, net beneden van waar het ontwerpteam werkt. Volgens Phelps is het hele ontwerpteam, dat is opgedeeld per merk, erg "hands-on" tijdens het productieproces, gezien de nabijheid ervan; ze doen veel meer dan alleen schetsen versturen.

"Binnen ons team is het een zeer snelle omgeving; onze was zakt vijf keer per dag, we krijgen elke dag constant product binnen, we hebben de capaciteit om product te flashen als dat nodig is", legt Phelps uit. Ze ondertekenen ontwerpen voordat ze worden gesneden, en opnieuw voordat ze worden gewassen, en opnieuw voordat ze naar het magazijn gaan om te worden verzonden.

Monsters worden aan de riolen gegeven met instructies en informatie over draad, snit, branding, enz.

Afwerkingen zoals branding op de tailleband en hardware worden soms toegevoegd voordat de kledingstukken naar de wasplaats gaan en soms daarna, afhankelijk van de gewenste look. Als de jeans bedoeld is om een ​​versleten of vintage look te hebben, wordt deze waarschijnlijk voor het wassen aangetrokken.

Een van de eerste processen die een spijkerbroek na het naaien kan ondergaan, is laser - een relatief nieuwe innovatie. Volgens Celso Cervantes, Research and Development Manager bij CM Laundry, kan een lasermachine worden gebruikt om kreukels, gaten, "schadelijke", speciale ontwerpen en meer te maken. Een computerprogramma dicteert de intensiteit en het patroon en het proces is vrij snel. Een typisch snorhaareffect duurt slechts enkele seconden.

Het effect is niet altijd het meest natuurlijk ogende direct uit de machine, dus een medewerker kan schuurpapier gebruiken om het er minder uit te laten zien alsof het snorren opzettelijk is gedaan.

Naast de pasvorm is het wassen een van de belangrijkste stappen in het productieproces van denim. Het is waar de look en feel van een spijkerbroek wordt gecreëerd, waar het lichte of medium of donkere wassing wordt, waar het is gemaakt om er versleten of vintage uit te zien, en uiteindelijk is het wat een spijkerbroek er goedkoop uit laat zien of duur. "Veel van de kosten zitten in de was, daarom zijn we trots op de industrie... Ik denk dat we de beste ringen hebben omdat ze meer aandacht besteden aan details", zegt Phelps. "We doen veel handwerk; het is niet allemaal door machines."

Een duurdere spijkerbroek heeft meer effect met de hand dan met de machine. Een blekende bleekbehandeling kan bijvoorbeeld kunstig met de hand worden aangebracht met een doek om de juiste delen van de denim lichter te maken, zoals hierboven te zien is. Een goedkopere (en giftigere) methode is om de chemicaliën erop te spuiten, zoals hieronder te zien is.

Nadat de bovenstaande effecten zijn geïmplementeerd, gaan de jeans in industriële wasmachines, maar er zijn ook kleinere machines om monsters te maken.

De grote kunnen tot 120 spijkerbroeken tegelijk passen. Zoals je kunt zien, is de wasplaats niet de schoonste. Plassen hadden zich overal verzameld en er was een subtiele chemische geur in de faciliteiten (niet meer dan je zou verwachten). Voor bepaalde gebieden was beschermende kleding vereist om binnen te komen.

Wassen creëert de schaduw en het gevoel van de jeans, die wordt bepaald door de hoeveelheid tijd in de wasmachine, de hoeveelheid bleekmiddel of andere chemicaliën die worden gebruikt, en of stenen worden gebruikt voor stonewashing - een proces dat denim maakt zachter.

Al die tijd worden de jeans gecontroleerd aan de hand van monsters om er zeker van te zijn dat ze de juiste gaten en kleuren hebben. Nadat ze zijn gewassen en gedroogd, worden jeans teruggestuurd naar de naaifabriek voor afwerking en kwaliteitscontroles.

Daarna gaan ze naar het magazijn voor een nieuwe ronde van kwaliteitscontrole en verzending.

Tijdens onze rondleiding door het magazijn wees Phelps op een spijkerbroek met een rood label, wat aangeeft dat er iets mis mee was en dat ze niet konden worden verzonden. Ze kon niet eens zeggen wat er mis was met hen, wat impliceert dat de kwaliteitscontrole van het bedrijf... Dat agressief.

Duurzaamheid

Een van de meest besproken aspecten van de denimproductie (en alle kledingproductie) tegenwoordig is duurzaamheid. Traditionele denimproductie is notoir vervuilend en verspilling van water (wat vooral ironisch is gezien het feit dat Los Angeles al jaren te kampen heeft met droogte). Indigokleurstoffen hebben ook een grote ecologische voetafdruk. Citizens of Humanity heeft een klein assortiment milieuvriendelijke apparatuur, waaronder Jeanologia/LST-ozon- en lasermachines, Tolkar-drogers en Smartex-wasmachines. De lasers verminderen de hoeveelheid indigo die wordt weggegooid en de ozonmachines en wasmachines creëren een wasproces dat tot 60 procent minder water en minder chemicaliën vereist. Toch gaat het grootste deel van het product van het bedrijf door een traditionele wasmachine die tot 300 gallons water per kledingstuk gebruikt.

Merken zoals Hervorming en Everlane hebben dit jaar het gesprek over duurzame denim gedomineerd met nieuwe lanceringen. Reformation, dat ook in LA produceert, beweert dat het 1.468 gallons water per spijkerbroek bespaart door te elimineren traditionele productietechnieken, zoals het gebruik van giftige kleurstoffen, en dat het werkt om zijn watervoetafdruk te brengen nul.

Everlane gebruikt een innovatieve, milieubewuste fabriek in Vietnam die hernieuwbare energie gebruikt en 98 procent van het gebruikte water recyclet tot drinkbare staat. En zijn jeans kost slechts $ 68.

Terwijl de modewereld wakker wordt van zijn niet-duurzame, vervuilende productiepraktijken, zullen deze fabrieksrondleidingen zeker steeds interessanter worden, dus houd deze ruimte in de gaten.

Wil je als eerste het laatste nieuws uit de mode-industrie? Schrijf je in voor onze dagelijkse nieuwsbrief.