工場見学: Saitex USA がロサンゼルスのデニム生産に新たな基準を設定

へようこそ 工場見学では、私たちのお気に入りのブランドのいくつかの製造施設にあなたを連れて行き、私たちが購入する服が実際にどのように作られているかを明らかにします. 次は、革新的で持続可能性に焦点を当てた工場である Saitex L.A. で、ベトナム本社を補完するものとして、Everlane や Madewell などのブランドのために地元でデニムを生産しています (私たちもツアーしました).

いつ エバーレーン2017年にデニムを発売、それはかなり大したことでした。 ブランドは倫理的に作られた手頃な価格の最小限の基本をオンラインで6年間販売していましたが、その持続可能な精神と消費者への直接販売のビジネスモデルはまだ斬新でした。 消費者も業界の専門家も、革新的な企業のあらゆる動きを熱心に見守っていました。 デニムへの進出も例外ではありませんでした。

どういうわけか、Everlane は、環境への影響を最小限に抑えながら、ジーンズのコレクションを 1 組わずか 68 ドルで発売することに成功しました。 そのニュースは、その工場であるベトナムの Saitex を地図に載せた。

Sanjeev Bahl によって 2012 年に設立され、現在では一般的に「世界で最もクリーンなデニム工場」と呼ばれている Saitex は、 水のリサイクルシステムと再生可能エネルギー源（他の非常に効率的な技術の中でも）、およびその洗濯物のリスト 倫理中心の認定、 含む B社、フェアトレード、LEED、ブルーサイン。 その垂直統合された施設は現在、ホーチミン市の 22 立方エーカーに広がり、Everlane、Madewell、J.Crew、Silvrlake、Mara Hoffman などのデニムを大量生産しています。 2021 年、Saitex はベトナム国外で最初の工場を開設しました。 — アメリカのデニム産業の非公式の中心地であるロサンゼルス。

米国のアパレル製造のほとんどが海外に移転したにもかかわらず、LA のダウンタウンとその周辺ではまだデニムが生産されています (人類の市民 たとえば、AG や AG は独自の施設を運営しています。) しかし、Saitex は多くの点でこの種の最初の企業です。 複数のブランドにサービスを提供する垂直統合工場、リサイクル水を 98% 使用する唯一の工場、ロボットを備えた唯一の工場 噴霧器。 （それらについては後で詳しく説明します。）

Everlane がデニムをデビューさせてから 5 年が経ちましたが、環境への責任に対する同社の取り組みは、革新的なコンセプトではなく、単に現代的なビジネスのやり方と見なすことができます。 同じ精神で、サイテックスは真に最先端で未来的な、より持続可能性について自慢していません。 自動化された機械、その多くは国内の他の場所では見られず、比類のないものと同等です 効率。 それは、シンプルに言えば、デニムを作る現代的な方法です.

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パンデミックによって「盲目」になり、旅行制限のためにベトナムから誰も連れてくることができず、サイテックスの米国社長キャシー・クウェンは2020年のすべてを過ごしました 「L. 規則。"

「文字通り、地元の請負業者、都市、ガス、電気に連絡したのは私たちの数人でした... そうでした プロセス、" 彼女が言います。

ロサンゼルスとベトナムの工場にはいくつかの重要な違いがあります。 一番大きいのはサイズです。 LA の 52,000 平方フィート、200 人の従業員、1 日あたり 1,200 個の生産能力は巨大に聞こえるかもしれませんが、実際には「ミニチュア」です。 Kweon が言うように、ベトナムの複数の施設で 4,500 人以上を雇用し、1 年間に 20,000 本以上のジーンズを生産しているバージョンです。 日。

しかし、すでに Saitex USA は通りの向こう側にある 10,000 平方フィートのスペースに拡張して生地を保管しており、その一部は今年初めに開設されたベトナムの Saitex 自身の工場からのものです.

Everlane は、生産の一部をベトナムから新しい施設に移管した最初のブランドの 1 つです。 7月、ブランドは「made in L.A.」を立ち上げました。 デニムカプセル。 Everlane や Madewell のような大規模なブランドは、LA の工場を使用して、ベトナムで大量生産を続けながら、このような限定生産品を短納期で生産することができます。 または、新しいスタイルをローカルで作成した小さなランでテストし、うまく機能する場合はベトナムでスケールアップすることもできます。 米国の工場は、流通量の少ない独立したブランドにも適しています。 生地、裁断、縫製、洗浄、仕上げのために別々の施設間を移動する必要なく、サンプルを開発したい人。 デニムはアメリカ製だと言いたい人もいます (Saitex は自社ブランドの Edwin USA も製造しています)。

どちらの工場も社内で水のリサイクルを行っており、98% のリサイクル水を使用していますが、規制が異なるため、L.A. の水は十分にきれいではありません。 飲む 洗濯後。 （伝説によると、ベトナムはそうであり、バールは今でも生きていることを証明しています。）また、施設の建設のため、ロサンゼルスではベトナムのようにジーンズを吊るして自然乾燥させることはできません.

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生デニムは通常、2 台ある SEI レーザー加工機の 1 台 (世界で 2 台しかない) で工場を通過します。 従業員は、接続されたコンピューターで、その実行中に生成されるスタイルの仕様をプログラムするだけです。 ボタンを押すだけで、レーザーが布地の大きな帯を 14 ～ 18 個の完璧なピースにカットし、それらを組み合わせてペアを構成します。 ジーンズ。 (これらのレーザーは、「Everlane Los Angeles」のような色あせの詳細やその他のデザインを追加することもできます。 ブランドの L.A. カプセルのウエストバンドなど)。 アプローチ。 Kweon 氏は次のように述べています。「多くの L.A. は、真新しい自動化されたマシンにあまり慣れていないため、ハイブリッド型の作業を提供する必要があります。」

これらの部品は生産ラインを下っていき、そこで 45 から 55 のステーションを通過します。 その特定の操作を専門としています - つまり、フライを結合したり、バックポケットを取り付けたりします - ウエストバンドが取り付けられ、裾が取り付けられるまで 完了しました。 組み立てられたジーンズは、品質と一貫性がチェックされ、処理と洗浄が行われるのを待ちます。

一方、第 2 の生産ラインでは、デニム ジャケット、シャツ、ドレスなど、ジーンズ以外のすべての構造を扱っています。 施設の別のセクションでは、サンプル作成を処理します。 そこでは、生産ラインの代わりに、1 人がプロセス全体の所有権を持ちます。

デニム作りといえば、洗濯。 それがジーンズの色合い、つまり「ウォッシュ」を得る場所です。 それは彼らが柔らかくなる方法です。 そして、伝統的に、何千ガロンもの水が有毒な化学物質と混ざり合って、排水溝に繰り返し送られる場所です。

最新の機械に投資することで、サイテックスはこのプロセスを複数の方法でより効率的にしました。 ほとんどの施設では、洗濯と縫製などの業務を分離していますが、サイテックスは同じフロアですべてを行っています。 これが可能な理由の 1 つは、そのプロセスが非常にクリーンで効率的であることです。

従来の施設で使用されていた石洗浄、薬品処理、オゾン洗浄の 3 つの別々の機械の代わりに、Saitex はそこに住んでいます。 2032 には、3 つのステップすべてを 1 つのドラムに組み合わせたスリーインワン マシンがあり、一度に最大 250 本のジーンズを 2 ～ 4 回で洗浄できます。 時間。 水、労力、時間、薬品の節約になります。

Saitex はまた、より安全な Bluesign 承認済みの有毒化学物質の代替品に投資しています。 洗濯物を安全に収納できる理由の 1 つは、伝統的なデニム製造です。 主な工場。 もう 1 つは、水の再利用システムの設定方法です。これは、Kweon のような業界のベテランにとっても印象的です。

「従来のランドリーでは、非常に悪臭がするため、これらの設備はすべて屋外に置かなければなりませんでした」と彼女は言います。 「この場所の前に、この種の機器を見たことがありません。 内部にはすべてがあり、化学システムのおかげで匂いはしません。」

工場を開設する際の最大の課題の 1 つは、水のリサイクル システムの許可を取得することでした。

「最初、市は私たちのことを信じていませんでした」と Kweon 氏は言います。 「彼らはそれについて聞いたことも、見たこともありませんでした。」

洗濯機はすべて排水管に接続されており、残りは別の機械に入り、そこで水と青い「スラッジ」が自動的に分離されます (基本的にはこのように聞こえます)。 その後、水は地下の浄水システムを通過する前に再びろ過されます。 浄化された水は、次の使用のために大きなタンクに保管されます。 タンクは月に一度だけ真水と交換されます。 フィルターは毎週日曜日に掃除されます。 残った「汚泥」は乾燥・圧縮され、リサイクル施設に送られます。 （汚泥の多いベトナム工場では、断熱材にアップサイクルしています。）空気乾燥ができないため、サイテックスUSAではエネルギー効率の高い乾燥機を使用しています。

縫製から洗濯、乾燥までを直接行うスタイルもあれば、その間に追加のステップが必要なスタイルもあり、工場の最も気が遠くなるような機械が活躍する場所もあります。 従来は手作業で行っていた細かな作業が自動化されています。 多くは、膨張してジーンズを埋める2つの長くてまっすぐな風船で構成される装置を含みます.

グラインディング マシンは、サンドペーパーで手作業で生地をこすってダメージを与える作業に取って代わります。 希望の強度で挽くようにプログラムできます。 ベース ウォッシュの後に 3D マシンを使用してジーンズに折り目を付け、持続的な立体的なヒゲ効果を出すことができます。 「折り目がついた」ジーンズをオーブンに入れ、ひげを効果的に焼きます。

私が最も感銘を受けたのは、Kweon が言うところの「自動化されたロボット マシン」です。 ジーンズの特定の部分に戦略的に化学物質を手動でスプレーしますが、このマシンはそのプロセスを複数の方法で自動化します 一度にペア。

ジーンズは、機械の外側にある前述の「風船」に置かれ、メリーゴーランドのように内側で回転します。 そこでは、一連のロボット アームが噴霧を行います。 これらのロボットは、クライアントが望む効果を達成するようにプログラムされているだけでなく、人間が「最高」と見なされる AI 機能もあります。 噴霧器」は別のマシンに記録され、その情報はロボットがまったく同じ噴霧技術を使用するようにプログラムするために使用されます。

洗濯と乾燥の後、ジーンズはラベル、タグ、さらに品質チェックとプレスのために仕上げエリアに向かいます。 それらは、パッケージ化されて準備される前に、自動スチーマーマシンによってほぼ瞬時にしわを取り除くことができます. 船。

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ツアーの終わりに、最大の印象を残したのは持続可能性への特別な献身ではありませんでした。 未来的で信じられないほど効率的なテクノロジーのすべてに驚かされました — 私が知らなかったその存在と Saitex の投資の両方 初期化。 地球を救うことについて利他的なレトリックを説く代わりに、Saitex は模範を示すことを好み、現代のサプライ チェーンがどのようなものになり得るかを業界に示しています。

「私たちは持続可能性についてあまり強調していません。なぜなら、持続可能性は誰にとっても必須だと感じているからです」と Kweon 氏は言います。

この製造方法は標準的であるべきですが、ほとんどの既存の工場が Saitex のレベルに到達するには法外な費用がかかります。

「小規模な工場は、たとえ前進したいと思っても、機械は非常に高価です」と彼女は言います。 そして、Saitex は、小規模で継続的に予約が入っている米国の場所でしか生産できません。 何も確認されていませんが、拡大が間近に迫っていることは間違いありません。

「規模を拡大するには、より大きくする必要があります」と Kweon 氏は言います。

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