Обиколка на фабриката: Вътрешен поглед как се прави денимът

Добре дошли в новата ни серия, Обиколка на фабриката, в която ви водим в производствените мощности на някои от любимите ни марки, за да разберете как всъщност се произвеждат дрехите, които купуваме. Първо: Разгледахме по-отблизо как се прави деним, като обиколим огромните вертикално интегрирани съоръжения на Citizens of Humanity в центъра на Лос Анджелис.

Тези дни има елемент на престиж и новост, когато една марка казва, че нейните продукти са "Произведено в Съединените Щати, "но един продукт, произведен в САЩ от преди, беше модерен дънков плат. Лос Анджелис, по -специално, е неофициалният център за производство на деним в страната и родно място на дизайнерския деним бум на ранните аути: Компании като J Brand, True Religion, 7 За цялото човечество и гражданите на човечеството всичко започна тук и много други марки, дори и да не са базирани в Лос Анджелис, денимът им е изрязан, ушит и измити тук.

Дори Uniqlo, която е базирана в Япония - също известен източник на деним - управлява изследователска и развойна дейност в Лос Анджелис, фокусирана върху проектирането и тестването на нови стилове и пране.

За съжаление управлението на Лос Анджелис като епицентър на производството на деним е застрашено от фактори като повишаване на минималната работна заплата (което означава още по -големи разходи несъответствие между местното производство и производството в Мексико или Бангладеш), имиграционната реформа, която може да застраши местната работна сила и суша. (Производството на деним губи много вода, но повече за това по-късно.) Така че, докато марките с по-ниски цени може да се движат производството в чужбина, премиум марки са по -способни да произвеждат на местно ниво и да поддържат здравословно състояние бизнес.

Свързани връзки

Предприеме Граждани на човечеството, който има нараства и еволюира значително от началото на своя разцвет. Сега компанията майка е на пет марки: В допълнение към CoH, Agolde, Goldsign и Fabric Brand също произвеждат деним. По-рано тази година изпълнителният екип на компанията пое собствеността върху марката, като я купи от базираната в Бостън частна компания Berkshire partners и основателя Джером Дахан (който наскоро стартира нова линия) и е обявен за креативен директор на Карън Фелпс на всичките пет марки.

Едно от малкото вертикално интегрирани съоръжения за производство на деним в САЩ, CoH изглеждаше като идеалното място за наблюдение на всяка стъпка от процеса, от проектиране до вземане на проби до шиене до пране до маркетинг и дистрибуция, всички от които се провеждат в съоръжения, притежавани от CoH в и около Downtown Los Анджелис. Прекарахме часове в обикалянето им и направихме много снимки. Превъртете, за да видите какво открих и научих.

Първо, обиколихме OHeck, шивашкото съоръжение на компанията от 52 000 квадратни фута, в непосредствена близост до офисите му, където нагоре до 4000 дрехи преминават през производствената линия всеки ден според Ерик Куон, съоръжението президент. Има около 240 служители и всеки от тях е специализиран в специфичен аспект на облеклото: Някои могат да шият само джобове, докато други само шият ципове, а други само шевовете. Има много повторения. В момента те работят върху стилове лято 2018.

Процесът на разработка, който отнема три до четири месеца, започва с плат: Член на дизайнерския екип разглежда какво е тенденцията на пазара за сезона, но марката също не се отклонява прекалено много от своите характерни тъкани - „не само за последователност и прилягане, но и за лоялност на клиентите“, казва креативният директор Карън Фелпс. Докато дизайнът, рязането, шиенето и прането се извършват на местно ниво, повечето от деним материали се доставят в чужбина - главно от Япония и Европа. „Последната [добра] американска мелница, наскоро затворена, беше голям хит за индустрията“, казва тя.

Вътре в централата има стаи за създаване на модели и мостри със свои собствени екипи от модели, модели за рязане и канализация, точно долу, откъдето работи дизайнерският екип. Според Фелпс целият дизайнерски екип, разделен по марки, е много „практически“ по време на производствения процес, предвид близостта им с него; те правят много повече от просто изпращат скици.

„В нашия екип това е много бърза среда; прането ни пада пет пъти на ден, ние непрекъснато получаваме продукт всеки ден, имаме капацитет да измиваме продукта, ако е необходимо “, обяснява Фелпс. Те подписват дизайни, преди да бъдат отрязани, и отново преди да бъдат измити и отново, преди да отидат в склада, за да бъдат изпратени.

Пробите се дават на канализацията с инструкции и информация за резба, изрязване, брандиране и др.

Покрития като брандиране на облегалката и хардуер понякога се добавят преди дрехите да отидат в пералнята, а понякога и след това, в зависимост от желания вид. Ако дънките са предназначени да изглеждат обезпокоени или ретро, ​​те най -вероятно ще бъдат облечени преди пране.

Един от първите процеси, през които може да се направи чифт дънки, след като шиенето е лазерно - сравнително нова иновация. Лазерна машина може да се използва за създаване на мустаци, дупки, „увреждащи“, специални дизайни и други според Celso Cervantes, мениджър изследвания и развитие в CM Laundry. Компютърна програма диктува интензивността и модела и процесът е доста бърз. Типичният ефект на мустаци отнема само секунди.

Ефектът не винаги е най-естественият изглеждащ направо от машината, така че служител може да използва шкурка, за да изглежда по-малко сякаш мустаците са направени умишлено.

Освен прилепването, прането е една от най -важните стъпки в процеса на производство на деним. Тук се създава видът и усещането на чифт дънки, където става светло или средно или тъмно пране, където е направено така, че да изглежда обезпокоено или ретро и в крайна сметка това прави чифт дънки да изглеждат евтини или скъпо. „Голяма част от разходите са за измиване, затова се гордеем с индустрията... Мисля, че имаме най -добрите шайби, тъй като [те обръщат повече] внимание на детайлите ", казва Фелпс. „Правим много ръчна работа; не всичко е с машини. "

По -скъп чифт дънки ще има повече ефекти, направени на ръка, за разлика от машината. Например, изсветляващо избелващо средство може да се приложи изкусно на ръка с кърпа, за да се облекчат десните части на денима, както се вижда по -горе. По -евтин (и по -токсичен) метод е пръскането на химикалите, както се вижда по -долу.

След като горните ефекти бъдат приложени, дънките отиват в перални с промишлени размери, въпреки че има и по-малки машини само за вземане на проби.

В големите могат да се поберат до 120 чифта дънки едновременно. Както можете да видите, пералнята не е най -чистата. Навсякъде се бяха натрупали локви и в помещенията имаше слаба миризма на химически у (не може да се очаква повече от това). Определени зони изискват защитни средства за влизане.

Измиването създава сянката и усещането за дънките, което се контролира от времето, прекарано в пералнята количество белина или други използвани химикали и ако камъните се използват за измиване на камъни - процес, който прави деним по -мек.

През цялото време дънките се проверяват по проби, за да се гарантира, че имат правилните дупки и оцветяване. След като се измият и изсушат, дънките се изпращат обратно в шивашкото помещение за довършителни и проверки за контрол на качеството.

След това отиват в склада за още един кръг от контрол на качеството и доставка.

Докато обикаляхме склада, Фелпс посочи чифт дънки с червен етикет, което показва, че нещо не е наред с тях и те не могат да бъдат изпратени. Тя дори не можеше да каже какво не е наред с тях, което означава, че контролът на качеството на компанията е такъв че агресивен.

устойчивост

Един от най-обсъжданите аспекти на производството на деним (и цялото производство на облекло) в наши дни е устойчивостта. Традиционното производство на деним е известно, че замърсява и губи вода (което е особено иронично, като се има предвид, че Лос Анджелис е в суша от години). Индиговите багрила също имат голям екологичен отпечатък. Гражданите на човечеството разполагат с малка гама от екологично оборудване, включително озонови и лазерни машини Jeanologia/LST, сушилни Tolkar и перални Smartex. Лазерите намаляват количеството изхвърлено Indigo, а озоновите машини и шайби създават процес на измиване, който изисква до 60 % по -малко вода и по -малко химикали. Все пак по -голямата част от продукта на компанията се пуска през традиционна пералня, която използва до 300 галона вода на дреха.

Марки като Реформация и Евърлейн доминираха в разговора за устойчив деним тази година с нови изстрелвания. Reformation, която също се произвежда в Лос Анджелис, твърди, че спестява 1468 галона вода на чифт дънки, като елиминира традиционни производствени техники, като например използването на токсични багрила, и че работи за привеждане на водния си отпечатък нула.

Everlane използва иновативна, екологична фабрика във Виетнам, която използва възобновяема енергия и рециклира 98 % от водата, използвана до питейно състояние. А дънките му струват само 68 долара.

Тъй като модният свят продължава да се събужда от своите неустойчиви, замърсяващи производствени практики, тези обиколки на завода със сигурност ще стават все по -интересни, така че гледайте това пространство.

Искате ли най -новите новини от модната индустрия първо? Абонирайте се за нашия ежедневен бюлетин.